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绿色技术推广目录（2020 年） 序号 技术名称 适用 核心技术及工艺 范围 主要技术参数 综合效益 一、节能环保产业 基于燃烧和 润滑性能提 1 升的车用燃 油清净增效 技术 磁悬浮离心 2 鼓风机综合 节能技术 基于具有助燃作用硝基烃类化合物和低摩擦组分等材料，经复配 辆/非移 后形成主要成份，用于改善发动机燃烧过程，提高燃烧速度，增 动污染源 加等容度，提高燃烧效率，有效降低燃油消耗，改善污染物排放， PM 污染物总量减排≥20%。 治理 省却机械传动损失；利用智能管理模式，根据工况进行风量、风 能装备 压调整、防喘振、防过载及异常工况下的操作，高度智能化，降 低了操作和维护要求。 定化材料技 复 万 t 计算，年节约 1185 万 tce；减少 CO2 排放约 3152 功率 50-1000kW；鼓风机正压升压 范围：30-150kPa；鼓风机正压流量： 无机械损耗，核心部件可回 40-450m³/min；鼓风机负压真空度 收；比罗茨风机节能 30%， 范围：-10 至-70kPa；鼓风机负压抽 负压比水环节能 40%。 速：80-1120m³/min；噪声≤85dB。 通过分子自组装技术，用高比表面积纳米陶瓷制备多孔（纳米级） 铅吸附容量＞3×105mg/kg；镉吸附 土壤修 12000 万 t、柴油消耗 15000 万 t。 高效节 向重金属稳 术 节油率≥3%；尾气中 HC、CO、NOX、 降低摩擦损失，提升动力响应。 采用磁悬浮轴承技术，消除摩擦，无需润滑；高速电机直驱技术， 土壤修复靶 3 按 2019 年全国汽油消耗 交通车 一水多用，基本不产生废 陶瓷粉末材料。与目前应用较多的石灰、生物炭和其他矿物质修 容量＞1×105mg/kg；限量元素汞 水、废气、废渣，生态环境 复材料相比，具有物理、化学、生物稳定性强，长期稳定性好， ≤5mg/kg、镉≤10mg/kg、铅 友好。产品原料采用廉价陶 土壤环境友好，综合成本低，见效快的特点。在切断外来污染源 ≤45mg/kg、铬≤45mg/kg、砷 土、陶瓷及煤矸石等，降低 的情况下，一次施用 3-10 年有效。 ≤10mg/kg。 能源、资源消耗。 — 3 — 余热回收和换热站改造投 基于低品位 4 在热力站设置吸收式换热机组降低一次网回水温度，提高供回水 余热利用的 余热利 温差，增加管网输送能力；在热电厂设置吸收式余热回收机组回 大温差长输 用 收汽轮机余热，减少环境散热；同时换热站内的低温回水促进电 供热技术 厂内余热回收效率得到提升，提高电厂整体供热效率。 利用既有传热过程中的温差损失， 资 1000-1500 元/kW。 在不增加能耗的前提下，提高热电 300MW 热电厂改造后年减 厂供热能力 30%以上；降低热电联 少 9.3 万 tce，减少 CO2 排放 产能耗 40%以上；提高既有管网输 量 24.2 万 t、SO2 排放量 0.7 送能力 80%。 万 t、NOX 排放量 0.34 万 t、 烟尘排放量 6.3 万 t。 通过对旧三相异步电动机转子母体进行重新设计、加工改造，采 旧电机永磁 5 化再制造技 术 使用旧电机 90%的零部件， 用新材料磁钢和磁阻，表贴在转子上，形成新三相电动机永磁转 装备再 子。转子磁场与定子磁场波形同步，形成纯正正弦波磁场。消除 平均效率 92.8%，平均功率因数 成本仅为新电机的 40%；再 制造 谐波，不产生退磁和反向转矩，温升低。具有高效率、高功率因 0.98。 绝缘等级 F 级，防护等级 IP55。 制造电机可达国家一级能 效；综合节电率 10%-30%。 数、起动转矩大等优势。融合了旧电机绿色清洗、无损拆解、旧 件修复等生产技术。 将光伏输出直流电直接连接变频空调系统直流母线，实现光伏直 光储空调直 6 流化关键技 术 流直接驱动空调系统。实现了并离网多模式运行及自由切换，用 高效节 电可不依赖于电网。通过引入储能单元，系统用电实现光伏储能 能装备 互补，能量可用可储。利用功率阶跃抑制技术解决系统模式切换 瞬间运行不稳定问题。利用能源信息智慧管理技术实现系统发电 系统模式切换时间最短 4.6ms；系 光伏直驱利用率 99.04%， 统功率阶跃抑制时间小于 200ms； 电能转换效率提升 6%-8%； 压缩机转速波动小于 0.1rad/s。 设备成本降低 10%-20%。 用电储电的智慧调度。 通过原位分解合成技术，制备气孔微细化、高强度、耐侵蚀的轻 集成模块化 7 窑衬节能技 术 量化碱性耐火材料。将轻量化耐火制品、功能托板、纳米微孔绝 工业窑 热材料等分层组合固化在其各自能承受的温度和强度范围内，保 炉节能 证窑衬的节能效果和安全稳定。采用自改进机器人智能设备，对 集成模块在回转窑内进行高效运输和智能化安装，大幅降低回转 窑资源、能源消耗和污染物排放。 — 4 — 窑衬重量减少 15%以上，节 体积密度 2.66-2.75g/cm3；显气孔率 约回转窑主电机电耗；提高 22%-25%；水泥回转窑筒体温度降 检修效率、缩短检修时间、 低 80-130℃。 通过增加回转窑有效窑径 提高产量。 以硅铝酸盐原生矿物为原料，通过复合盐热处理与水热活化等技 矿物基环境 8 修复材料与 应用技术 通用产品 SiO2(枸溶)≥20%， 采用天然矿物制备的环境 CaO≥40%，pH 值 9-11， 友好材料，与土壤矿物特性 CEC≥50cmol/kg；耕地修复改良土 相近，不破坏土壤母质或造 壤调理剂及中量元素肥重金属含量 成二次污染；重金属污染治 符合要求。 理经济效益显著。 在大风量和无资源消耗的情况下， 在疫情防控期间和对空气 均匀电场，有效“封堵”整个气路，当空气流垂直穿过面放电区域， 对细菌、病毒等多种病原体、微生 净化有一定要求的场所，减 实现快速消杀和分解室内外空气中的病毒、微生物、PM2.5，保障 物一次消杀率达 90%以上，单机能 少新风系统能耗损失，节能 室内安全洁净、环保的空气质量。 耗约 1.5kWh/天。 率 10%-30%。 术手段获得高反应活性的矿物基环境修复材料，具有微纳米孔道 土壤 和层间结构，比表面积大、阳离子交换容量（CEC）高，对土壤及 修复 水中多种重金属离子具有强交换吸附、包裹、络合和共沉淀作用， 可使重金属转变为残渣态，实现固化/稳定化，效果持久。提升土 壤 Si、Ca、Mg 等元素含量，调节土壤酸度、改良土壤品质。 基于等离子 体放电的病 9 毒、微生物广 谱消杀空气 质量提升技 大气污 染防治装 备 在中央空调及新风系统风道内形成全覆盖的高能等离子体面放电 术 燃煤电站金 10 属板卧式湿 式电除尘技 术 工业烟 电使粉尘等颗粒物荷电，荷电后的颗粒物在电场力的作用下被集 气尾气处 尘板捕集，喷淋水在阳极板表面形成流动水膜，将吸附在集尘板 理 上的粉尘冲入灰斗，排到循环水箱进行灰水分离处理，达到净化 11 异养水处理 高效脱氮技 术 烟尘排放浓度≤5mg/Nm3；SO3 去除 率≥60%；压降≤450Pa。 烟气的作用。 物，以及 SO3 气溶胶和汞等 重金属污染物，缓解烟囱腐 蚀，消除石膏雨和酸雾等， 实现多重环保效益。 利用复合活性矿物合成一体化材料，在污水处理碳氮循环中引入 基于废弃物 再生的自养、 可高效去除 PM2.5 细颗粒 以不锈钢耐腐蚀金属集尘板和电晕线组成高压电场，通过电晕放 硫循环，为反硝化过程提供多相电子供体，驱动硝酸盐转化成氮 城镇污 气，实现高效且低成本脱氮。水体中原低浓度有机物也可通过与 水处理 无机碳之间的微循环被充分利用，实现自养、异养反硝化的协同 脱氮。集成微生物抗逆技术，确保在低温、高溶解氧进水条件及 水质水量变化的冲击下，始终保持高效脱氮性能。 — 5 — 适用水质：盐度≤7%，温度 5-45℃， 减少污水处理厂约 30%温 溶解氧≤6.5mg/L；容积负荷范围： 室气体排放及脱氮环节 0.5-5kgN/(m3·d)，出水总氮浓度低 70%-90%污泥排放。出水总 于 1mg/L，优于国家城镇污水一级 氮浓度低于 1mg/L，可节省 A 排放标准。 30%-70%脱氮成本。 采用“3+1”段全预混燃烧方式，三个独立燃烧单元，使炉内温度均 匀，热效率提高，解决燃烧不充分导致的高排放。用风的流速引 12 高效节能低 工业燃 氮燃烧技术 烧器 射燃气，燃烧过程中逐渐加速，同方向上混合燃烧，充分利用燃 火焰的出口速度：240-360m/s；烟 污染物排放浓度：NOX＜ 气的动能，增加炉内尾气循环、延迟排烟速度，降低排烟温度， 气的含氧量：0.5%-10%；实现节能 25mg/m³，CO＜10mg/m³， 提高热交换效率，有效抑制 NOX、CO2、CO 的产生，节约燃料。 10%-30%。 CO2＜20%。 通过分段精密配风，实现最佳风燃比。火焰稳定，负荷变化＜40% 时，热效率不变。 基于干态气 13 通过空气分级，在双炉膛锅炉内完成煤炭固、气两相转化与燃烧， 化分相燃烧 高效节 解决煤炭中的炭、灰中温安全分离难题，实现了煤炭充分燃烧和 煤粉工业锅 能装备 炉内固硫、抑氮的深度协同过程，实现了燃煤锅炉超高能效、系 炉技术 统节能与超低排放的协同兼顾。 锅炉燃料成本降低 15%以 锅炉热效率＞92%、烟气排放超净 上，碳减排量＞15%，污染 （尘＜5mg/m3、硫＜35mg/m3、氮 物总量减排＞20%，系统节 ＜50mg/m3、灰渣含碳量＜0.5%）。 能＞25%；综合运行成本降 低 23%以上。 通过上升无机械损耗，核心部件可回收；比罗茨风机节能 30%， 负压比水环节能 40%。 介质浴盘管 14 管换热器实现对焦炉高温荒煤气余热的回收，换热器采用复合间 式焦炉上升 焦化余 壁式结构，烟气在内筒内自下而上流动，中间层为换热层，螺旋 管荒煤气余 热利用 盘管缠绕于内筒外壁、沉埋于导热介质层内，和内筒通过导热介 热回收技术 质层复合成一体化弹簧结构，换热介质在螺旋盘管内流动；最外 层为外筒壁。可适应高温荒煤气流量和温度的脉冲式剧烈交变， 内壁温高，焦油蒸气不凝结。 — 6 — 800℃荒煤气可降温 200℃；可产生 节省 20%喷氨量；完全依靠 ≥2.5MPa 饱和水蒸汽（或≥260℃高 回收焦炉荒煤气热量替代 温导热油；或≥400℃过热蒸汽）； 脱苯管式炉，使富油加热设 同等条件下吨焦产汽量比水夹套技 备的热效率再提高 35%以 术增加 20%以上。 上，减少污染排放点。 预荷电袋滤技术可使烟气中细颗粒物预荷电，荷电后的粉尘在直 钢铁窑炉烟 15 尘细颗粒物 工业炉 超低排放预 窑烟气净 荷电袋滤技 化 术 通式袋滤器滤袋表面形成多孔、疏松的海绵状粉饼，可强化过滤 时细颗粒物的布朗扩散和静电作用，提高碰触几率和吸附凝并效 应，从而提高细颗粒物净化效率；超细纤维面层滤料可实现表面 过滤，减少细颗粒物进入滤料内部，防止 PM2.5 穿透逃逸，稳定 实现超低排放。 与传统袋式除尘技术相比， 颗粒物排放浓度＜10mg/m3，PM2.5 预荷电袋滤器颗粒物排放 捕集效率＞99%，设备阻力 浓度下降 30%-50%，环保效 700-1000Pa，设备漏风率＜1.5%； 益显著；运行阻力能耗降低 预荷电装置工作电压 50-72kV，二 40%以上，节能效益显著； 次电流 80-120mA。 占地减少 35%，单位产品钢 耗量降低 25%。 采用底吹精炼替代传统的精炼工艺，与底吹熔炼和底吹吹炼相衔 16 全底吹连续 炼铜工艺 铜冶炼 环保效益良好，排放尾气 接，实现氧气底吹熔炼+氧气底吹连续吹炼+底吹精炼的铜冶炼。 阳极板品位 99.7%，铜回收率 SO2≤13mg/m³， 供气原件氧枪采用大氧枪，鼓入炉内形式采用底吹模式，中间物 98.75%，金回收率 98.5%，从铜精 NOX≤33mg/m³，颗粒物 料全部为热态形式，上下环节物料的转用采用全封闭溜槽方式， 矿到阳极铜综合能耗 106.49kgce/t。 ≤9mg/m³，项目平均投资回 收期约 11 年。 精炼炉使用氧枪替代透气砖。 锌冶炼总回收率＞88%，火法锌回 收率＞93%，湿法炼锌回收率＞ 钢铁烟尘及 17 有色金属冶 重金属 炼渣资源化 固废/危 清洁利用技 废处理 术 通过对原料的火法富氧燃烧挥发与湿法综合回收有价金属，对固 95%，湿法炼锌直流电耗为 废中的锌、铟、铅、镉、铋、锡、碘、铁等进行综合回收，并从 2850-2950kWh/t Zn，湿法炼锌电解 可附带回收超细纯化铁粉 生产过程中产生的碱洗废水中回收碘及钠钾工业混盐，工业废水 效率＞92.5%，熔铸回收率＞ 等产品，经济效益良好。 经处理后全部回用于生产，减少新水消耗。 99.68%，铟冶炼回收率＞82%，铅 直收率＞99%，镉直收率＞98%，新 水消耗＜5m3/t Zn。 — 7 — 18 数字智能供 电技术 高效节 能装备制 造 采用多输入多输出电源技术，在一套电源系统上实现多种能源供 基站一体化能源柜：占地空 应，多种低压制式输出。采用模块化设计，可方便、快速、不停 输出电压制式：直流 12V 或 48V、 间需求降低约 60%，供电效 电更换换流模块、管控模块、直流输出配电模块，支持各类模块 225-400V，供电效率≥96%，功率密 率提升 8%-17%。数字能源 混插，可随意组合并机输出；通过分布式软件定义电池系统，对 度≥50W/inch3；防护等级：IP20（室 机柜：ICT 设备机柜装机率 充放电和成组进行动态管理和控制，实现电池信息化管理，智能 内型）、IP55（室外型） 提升 30%-40%，供电效率提 升 10%-15%。 运维。 出水水质可达到地表水 III 类（湖、 库）标准。系统回收率≥95%，结合 浓水处理，回收率可达 100%；MBR 双膜法污水 19 深度处理技 术 城镇污 水处理 将深度脱氮膜生物反应器（MBR）技术和超低压选择性纳滤（DF） 中空纤维微滤膜丝断裂应力 电耗为 0.7-1.0kWh/m3；平 膜相结合，去除污水中有害物质、难降解有机污染物和导致湖泊 ≥200N，平均使用寿命 5-8 年；超低 均投资收益率约 6%-8%，投 富营养化的氮、磷无机污染物，可使出水水质得到大大提高。 压选择性纳滤 DF 膜对有机污染物、 资回收期一般为 10-15 年。 磷酸盐的截留率≥90%，对 TDS 截 留率低于 50%，平均使用寿命 3-5 年。 建筑陶瓷新 型多层干燥 20 器与宽体辊 道窑成套节 能技术 利用冷却余热高效接力回收系统、内置式自循环干燥、风/气比例 建筑陶 瓷 高温区仪表控温精度±1℃；窑内截 在陶瓷烧制过程中同比可 精准控制、窑炉内分区精准燃烧控制、节能型蓄热式燃烧等技术， 面温差≤3℃；外壁温升≤35℃；产品 节省燃料 12.5%，高温燃烧 实现窑炉冷却余热和干燥器内部热量的高效回收、快速均化、自 干燥、烧成综合燃耗 烟气中的氮氧化物折算约 动控温及循环利用，提高热效率，节能环保效果明显。 ≤1.8675kgce/m2。 40-50mg/m3。 — 8 — 显著改善河流水质、水动力 条件；保障流域 71%的面源 针对城市河流高强开发、高强度暴雨和高污染负荷等条件下的雨 21 高污染城市 城市黑 污合流区截污治污和生态修复问题，从现行规程规范截流倍数向 河流水质逐步稳定达到地表 V 类 污染得到控制；对生态系统 河流综合治 臭水体治 初期雨水截流强度转变，建立小强度降雨的径流-水质耦合模型， 水标准；河道水质为Ⅴ类水的非达 中的浮游植物、浮游动物、 理 集成一体化截污技术、再生水安全回用技术、水生态修复技术、 标天数由 50 天下降至 20 天。 底栖生物，以及鸟类、鱼类、 理技术 红树林培育技术等核心技术，实现高污染城市河流综合整治。 高等植物等均有显著改善 作用。 陶瓷平板膜 22 污水处理技 术 城镇污 水处理 综合集成纳米陶瓷平板膜新材料技术与活性污泥法污水处理技 膜通量＞25L/m2·h；生化池污泥浓 术，具有使用寿命长、抗污染、分离精度好、通量大、机械强度 度 1000-1500mg/L；出水水质符合 高、化学稳定性强、耐酸碱、可再生恢复性强等优点。 城镇污水处理排放一级 A 标准。 集成带液固废进料过滤、隔膜压榨、真空干化、锅炉掺烧或残碳 带液固废深 23 度脱水干化 及资源化利 用成套技术 炉焚烧等关键工艺，利用压强与物相变化的关联关系，大幅降低 工业废 传统常压条件下热干化的热源温度（150℃降至 85℃）和汽化温度 水/固废 （100℃降至 45℃），实现固液分离、工艺节能和低温干化；将带 处理 液固废的脱水与干化技术合为一体，在同一系统中一次性连续完 成，处理后的固废直接进入锅炉进行掺烧，运行稳定，实现固废 产品寿命可达 15 年，寿命 达限后可回收再利用；耗电 0.4-0.6kWh/m3；自动化程度 高。 与传统真空带式过滤机相 进料含水率 70%-99%；出料含水率 ≤25%。进料压力 0.5-0.8MPa，压榨 压力 0.8-1.0MPa，真空度﹣0.075﹣0.095Mpa，热水温度 85-95℃。 资源化利用。 比，处理后滤饼含水率和固 废排放量均降低 30%，热值 提高 64%，如果滤饼按残碳 30%、含水率 25%计算，1t 滤饼可产 2t 高温高压蒸汽， 节能效果和经济效果显著。 磁悬浮离心机组部分负荷最高能 24 利用磁悬浮轴承技术替代常规轴承，压缩机采用永磁同步电机直 效比达到 34.58，综合能效比最高达 磁悬浮变频 高效节 接驱动转子，电子转轴和叶轮组件通过数字控制的磁轴承在旋转 到 13.18。380V 电源单台压缩机仅 离心机技术 能装备 过程中悬浮运转，在不产生磨损且完全无油运行情况下实现高能 2A 启动电流。可实现 2%-100%负 效的制冷功能。利用智能控制安全保护技术，保证机组节能运行。 荷连续智能调节，出水温度控制精 度±0.1℃。 — 9 — 制冷季或者全年运行时综 合能效较常规机组节能约 50%，噪音最低 70dB。 新能源汽车 ==25 全铝车身制 造技术 多腔孔陶瓷 26 保温绝热材 料技术 单车碳排放 112kg CO2/辆； 选择封闭截面铝合金挤出型材和热塑性玻纤增强复合材料分别作 新能源 为车身骨架和覆盖件材料，利用“挤/弯/焊-型/粘/喷-装”一体化短流 车身扭转刚度达 26967Nm/°，车身 生产制造过程能耗 汽车 程工艺，建成多车型柔性焊装生产线，实现短流程、低材耗、低 全尺寸焊接质量合格率 92%。 11.9kgce/辆；车型行驶能耗 9.7kWh/100km。 排放和智能化生产。 采用微纳米多级封闭空气腔、反热辐射配方料与短纤等原料制成 不燃烧等级 A1；导热系数（平均 节能材 独特蜂巢结构的陶瓷卷毡、管壳、砖形、板材等，利用陶瓷制品 70℃）0.036-0.041W/（m·k）；适合 料 耐候性强、持久保温、高回用率、无固废等功效，减少了传统保 介质温度﹣40-1000℃；回用率＞ 温材料对生态的污染、固废处理和占地等难题。 70%。 与传统材料同厚度，节能 25%；与传统材料同表面温 度，厚度减薄＞50%；保温 外表面温度比国标验收标 准低 10℃。 基于物联网、云平台、系统集成等技术，通过建筑群→建筑→楼 以改造 15 万 m2 建筑群为 层→房间→用能设备的多层级多维度能耗数据的可视化、同环比 建筑能源监 27 管与空调节 能控制技术 建筑节 能 分析，实现用能监管、指标对比分析、定额管理、节能诊断等； 对空调系统各个运行环节整体联动调控，通过管网水力平衡动态 调节、负荷动态预测技术实现冷源系统能效优化控制，通过分时 建筑综合节能率 15%以上，其中空 调系统节能率为 20%-30%。 例，预计总投资 1000 万元， 改造后五年内可实现建筑 综合节电率 21.16%，项目 投资回收期约 3 年。 分区控温、室内动态热舒适性优化调节技术实现末端精细化管理 控制，实现空调系统高效节能运行。 运用“低温余热浓缩减量+高温热源干燥固化”的废水零排放工艺 大型燃煤电 28 站低成本脱 工业污 硫废水零排 水处理 放技术 流程，解决低能耗、高倍率浓缩问题，解决水质波动性影响，提 脱硫废水浓缩倍率可达 10-15 倍， 高技术适应性，解决加药成本高、最终盐的出路、高含盐废水易 浓缩废水 TDS 可达 500g/L 以上， 结垢、易腐蚀等问题，通过适用于高含盐废水的干燥装置，低成 无废水外排。 本实现燃煤电厂脱硫废水零排放。 — 10 — 废水处理成本约 20 元/t，经 济效益较好。 基于卷对卷 工艺的辐射 29 制冷薄膜超 材料规模化 通过流延成膜方式，将可增强共振吸收的功能粒子随机分散到柔 绿色建 筑材料 生产技术 工艺将保护膜和安装胶分别复合于功能膜上下层，制备出可高效 太阳能反射比≥0.89，8-13μm 红外 发射率≥0.92。 可减少空调制冷能耗 40%。 与传统技术相比，投资运营 废水在高效溶气装置内与臭氧接触混合，出水进入氧化池，在池 废水深度处 城镇污 理臭氧催化 水处理 氧化技术 内催化剂的作用下，有机物被氧化分解或矿化，实现难降解有机 出水 COD≤50mg/L；臭氧利用效率 废水深度处理达标排放。通过电磁场切换，提高臭氧溶气效率， ≥95%；非均相催化剂寿命≥10 年； 采用均相/非均相催化形式，提高氧化反应效率，降低废水毒性， 均相催化极板寿命≥1 年。 改善水体溶解氧含量。 复杂工况下 31 属材料多层溅射沉积到流延膜表面形成反射层，再通过涂布复合 规模化生产的辐射制冷膜超材料产品。 难降解有机 30 性高分子材料中，采用卷绕磁控溅射工艺将太阳光谱高反射的金 成本节约 50%左右，占地面 积节约 50%左右；达标尾水 富含溶解氧，可作为河湖补 给水源，增强河湖水体自净 修复能力。 针对陆地与海上风资源等自然环境条件分析，设计包括叶片、直 叶轮转速 6-13.5rpm；额定风速 直驱永磁风 风力发 驱永磁式发电机和全功率变流器等关键配套零部件，根据机组总 13m/s；切入风速 3m/s；切出风速 与传统风力发电技术相比， 力发电机组 电 体技术参数确定 5MW 级直驱永磁风力发电机组组装工艺和吊装 25m/s；整机最大风能利用系数 发电效率提升 2%-3%。 工艺。单机容量大、千瓦配套费用低、发电效率高。 ≥0.45。 技术 按年处置建筑垃圾 24 万 t 计算，年节约 20 万 t 天然砂 建筑垃圾模 32 块化处置技 术 固体废 弃物处理 通过开发和设计小型化、模块化建筑垃圾处置模块及控制系统， 实现生产线快速布置与高效处置，实现工厂化制造，集装化运输， 现场快速便捷拼装，设备可重复利用。 建筑垃圾资源化利用率≥95%；再生 骨料含杂率≤0.3%。 石；再生骨料可制成用于道 路工程的各种无机混合料 制品，实现建筑垃圾的绿色 循环利用；占地面积小，不 超过 60m×8m。 — 11 — 汽柴油清净 33 增效剂生产 技术 34 焦炉炉头除 尘技术 交通车 辆 焦化除 尘 采用不含金属成分和灰分、特殊配方制备的胺基化合物、醚类化 加入汽柴油中可同时降低污染物 按 2019 年全国汽油消耗 合物等作为主要组分，混合汽柴油后，在发动机内部通过高温高 HC 下降率 5.47%、CO 下降率 12000 万 t，全国柴油 15000 压燃烧过程发挥功效，在燃油燃烧过程中产生大量自由基，引发 4.01%、NO 下降率 10.39%、气体污 万 t 计算，一年可节约 1027 连锁的分子链反应，可优化燃烧过程，提高燃烧速度，有效提高 染综合改善率 19.87%，节油率 万 tce；减少 CO2 排放约 燃油经济性，降低油耗，减少机动车尾气主要污染物。 2.6%。 2731.82 万 t。 采用“炉门上方设固定除尘罩+推焦车封闭及两侧设移动密封挡 板”形式以及炉头吸尘罩控制技术，收集在焦炉生产过程中、装煤 和出焦时炉门产生大量有毒含尘无组织排放的废气。 针对稀土开采瓶颈问题，以镁盐体系替代传统的硫酸铵浸取离子 型稀土矿，获得低浓度稀土浸出液，以离心萃取富集工艺取代传 35 稀土高效提 稀土绿 统的碳酸氢铵沉淀富集工艺。针对稀土分离瓶颈问题，以自制的 取分离技术 色生产 碳酸氢镁溶液替代液氨、液碱、碳酸氢铵或碳酸钠等用于皂化萃 取及沉淀结晶制备高纯稀土化合物，同时将产生的含镁废水和 CO2 气体循环回用。 法制造大面 绿色建 积碲化镉发 筑材料 电玻璃技术 低于国家标准的 10mg/Nm3. 镁盐体系浸矿的稀土浸出率与硫 酸铵浸取相当；离子矿稀土回收率 提高 8%以上。碳酸氢镁溶液用于稀 土萃取分离和沉淀结晶，稀土萃取 率达到 99.5%，稀土产品纯度达到 3N-5N，镁盐废水及 CO2 气体循环 利用率≥90%。 以碲化镉为核心材料，采用近空间升华法在透明导电玻璃上沉积 近空间升华 36 净烟气粉尘超低排放：3.1mg/Nm3， 光电功能材料，利用激光、光刻等实现电池内部串联，并与另一 块玻璃封装制成发电玻璃。解决镀膜过程中玻璃基板高温变形问 题、均匀成膜问题和长时间连续生产中玻璃温度控制问题，形成 烟气中的苯并芘、焦油等有 机物一并得到治理，降低焦 炉生产对环境的其他影响。 从源头消除了矿山氨氮污 染和放射性废渣污染，解决 了稀土分离过程中氨氮、高 盐废水治理问题。生产 1t 稀土氧化物综合经济效益 达 1.6-2.0 万元。 平均每片碲化镉发电玻璃 产品面积≥1.92m2，光电转换效率 ≥13%。 功率 250W，每年发电量 200-300kWh，可节省 64-96kgce，减少 CO2 排放 146-220kg。 制备碲化镉发电玻璃成套技术。 — 12 — 37 消耗电能较同类污水处理 基于脉冲式 利用脉冲发生器周期性向澄清池中放水，使废水在其自身重力作 旋流澄清的 用下，在旋流澄清池中沿水平和竖直两个方向上同时形成周期性 抗冲击负荷能力强，进水悬浮物浓 的变加速旋转运动，废水中的悬浮物在旋转过程中彼此碰撞、絮 度最高可达 5000mg/L；产水效果稳 凝并在池底中部沉淀，达到澄清废水、泥水分离的目的，大幅提 定，悬浮物去除率≥90%。 矿井水及采 出水处理技 工业废 水处理 术 高设备的处理效率和沉淀效果。 设备低 50%-75%。产生具有 一定热值的污泥可与原煤 一起综合利用；处理后的废 水可直接对地下水体进行 补水。 高强度：静曲强度 364MPa，拉伸 高性能木质 38 重组材料制 造技术 绿色建 筑材料 将木材或竹材定向碾压分离成为一种横向不断裂、纵向松散而交 强度 324MPa；高耐候：阻燃达 B1 林木竹材的利用率≥90%， 错相连的木竹疏解重组单元，然后通过专用酚醛树脂的浸渍对单 难燃，防腐达强耐腐 I 级，防虫达 生产效率提高 50%以上，附 元进行包覆，形成一层均匀的树脂胶膜，最终在湿热和压力共同 抗白蚁级；高尺寸稳定性：28h 循 加值提高 3-5 倍，每立方米 作用下，浸渍单元产生不同程度压缩密实，实现材料性能的大幅 环水煮膨胀率为 0.6%；高环保性： 材料可利用 2.8m3 林木竹 增强。 甲醛释放量为 0.1mg/L，不含重金 材。 属。 通过风/光/储/网电等多能互补控制构成直流微电网，为多油井电控 多能互补型 39 终端供电，发挥直流供电和多机集群优势。各抽油机冲次依采油 直流微电网 高效节 工况优化调节，通过物联网实现集群协调和监控管理，使各抽油 及抽油机节 能装备 机倒发电馈能经直流母线互馈共享循环利用，提高能效，降低谐 能群控技术 波污染，解决油田抽油机电控采油工艺和能效问题，大幅降低变 压器容量、台数、线路损耗和抽油机电耗。 污水源热泵 40 系统流道式 换热技术 高效节 能装备 工作温度：﹣40 -﹢80℃。驱动适 应范围：额定电压 380V、660V、 1140V 的三相异步电动机、永磁同 步电动机，功率范围在 5-55kW 的 各种抽油机。 与传统模式相比，节约变压 器台数 90%以上，节约变压 器容量 65%；吨液生产有功 节电率 15%-25%，无功节电 率 90%-95%；网侧功率因数 优于 0.95。 污水源热泵流道式换热器呈宽大矩形结构，无任何凸起物或支撑 换热器换热系数 K≥1500W/ 每吨污水可回收 1.8-3.6 万 点，因此原生污水无需前置防堵、过滤设备，不会造成钩挂与缠 （m2·℃），污水源热泵系统综合能 kJ 热量，制热成本约 38 元 绕，延缓污垢集聚，提高传热效率。 效比≥3.5。 /GJ，供暖投资约 100 元/m2。 — 13 — 低压直驱车 41 用空调关键 技术 将发动机脱耦的车载空调系统压缩机低压直驱技术应用于车辆驾 高效节 驶舱用变频空调系统，实现以燃油为输入的发动机和空调系统同 直流电压 24V，制冷量 2000W，功 电池，淘汰了高耗能的逆变 能装备 步工作模式向低压直流电为输入的脱耦工作模式转变，显著提高 率 740W，能效比 2.7。 器和整流模块，实现直驱节 能运行，能效提升 36%。 车载空调系统能效、环保性和安全性。 单桶洗无外 42 通过分析水流运动轨迹、排水收集及溅水问题，改变洗衣机套筒 高效节 结构，优化为无外桶的单桶洗结构。通过多维立体减振降噪技术、 0.0098kWh/(cycle·kg)，单位功效用 衣机关键技 能装备 水位双检测技术及偏心双检测技术等，确保达到洁净的洗涤效果， 水量 9.3L/(cycle·kg)，洗净比、漂洗 性能优于 1 级能效标准规定值。 实现洗衣机低噪、节水运行。 通过水性聚氨酯、丙烯酸环氧树脂及氟碳树脂分子间的协同作用， 结合聚氨酯丙烯酸树脂的耐候性和弹性、环氧氟碳树脂的粘接防 高端水性漆 聚合物改性 绿色建 水性化合成 筑材料 技术 腐性，实现涂料防风沙（石）功能；通过水性聚氨酯、硅丙树酯 和醇酸树脂间化学交联，引入改性纳米粒子单分散体复合微球， 提高涂层的抗紫外线性和保光保色性，实现涂料的高耐候性；通 过水性聚氨酯、环氧丙烯酸树脂、硅丙树脂与填料助剂间的相互 作用，形成一体化致密保护层，提高涂料防腐性。 采用新型生物溶剂，将生物质原料进行选择性的物理溶解和分离， 44 单位功效耗电量 桶全自动洗 术 43 能源供给可使用商用车蓄 生物质精炼 一体化技术 农业废 形成具有易高值化利用的木质素、半纤维素和纤维素等组分，生 弃物资源 产生物质航空煤油、表面活性剂、功能糖、可降解材料等高值化 化利用 系列产品。生产过程中的生物溶剂和水等，通过蒸发、蒸馏等回 收方法，循环回收利用。 — 14 — 节水 30%，节约 30%洗涤 剂使用量，单台洗衣机节材 约 3kg。 底漆涂层耐盐雾 1000h，耐人工老 化 2000h，涂膜断裂伸长率 290%； 吨产品生产过程可节约石 面漆涂层耐水性 240h，硬度 2H， 油化工溶剂 0.5t，施工过程 耐擦洗性 3000 次，耐污渍持久性由 可节约稀释溶剂 0.2t、石油 60 提高到 85，抗菌性 99%，防霉菌 化工涂料基料 0.25t。 性 0 级。 纤维素浆收率可达 45%以上，制浆 年秸秆消耗量 50 万 t（绝 化学品回收率大于 99%；原料中纤 干）项目，投资回收期约 5 维素、半纤维素、木质素高价值综 年，可带动农民增收；无工 合利用率≥85%。 艺废水产生。 沥青路面固 45 废乳化沥青 冷再生技术 沥青固废掺配率≥90%，满足热拌沥 相比热拌沥青混凝土，节约 将废旧沥青路面材料无尘化处理, 经破碎、整形、筛分等工序，添 青混凝土各项技术要求。抗高温抗 50%成本。生产无需加热， 资源循 加水泥、矿粉、乳化沥青和水，通过分级分步拌和方式，生产环 开裂性能：60℃动稳定度≥5000 次 不产生废水、废气及废渣， 环利用 保型常温再生沥青混凝土，减少沥青材料和石料使用量，促进资 /mm，15℃劈裂强度≥0.8MPa，冻融 无沥青烟排放；每生产 1t 源节约。 劈裂强度比≥80%，48h 形成早期强 冷再生沥青混凝土，可节约 度。 900kg 碎石和 5kg 沥青。 利用砂型/芯的无模铸造精密成形技术，基于形性可控的型砂材料 复杂铸件无 46 模复合成形 铸造 制造技术 及无模成形数字化复合成形系列化装备，针对铸造行业提供个性 化铸型无模复合成形快速制造短流程生产线，实现复杂零部件产 品个性化、定制化，小批量快速生产。 制造周期缩短 50%以上，替代传统 金属模及木模，实现铸件无模化绿 色洁净生产。 与传统铸造工艺相比，成本 降低 30%以上。 电站 660MW 锅炉汽包现场 焊接修复性能指标不低于原产品， 再制造与制造安装新汽包 基于全生命周期管理理念，通过前检测评估、设计、再制造、性 在役特种设 47 备再制造成 套技术 装备再 制造 能检测、寿命评价等系统化再制造流程，结合应力模拟计算和消 除、补偿加热设计焊后热处理、激光清洗、涂层现场再制造等先 进技术，为电力、机电等行业在役关键敏感设备及特种设备部件 的安装位置现场再制造提供整体性解决方案。 大型设备残余应力不高于修复前的 相比：可节约电能等能源 22 1.2 倍，延长使用寿命 8-10 年；表 倍及钢材 281t（汽包按长 面电弧喷涂：年磨损率小于 0.2mm； 30m，外径 2m，钢板厚度 年腐蚀率小于 0.15mm；超音速火焰 200mm 计算），减少汽包生 喷涂：金属-陶瓷复合涂层结合强度 产制造中产生的钢渣等废 大于 90MPa，硬度 HV800-1400 可 物排放 1348.8t；几乎不排放 调控。 废水、有害气体；缩短产品 制造工期约 2 年。 — 15 — 近零 VOC 无 溶剂 MDI 体 48 系单组分聚 氨酯防水涂 度控制、低温快速固化、抗流淌、轻量化等技术，采用全新原料 不含游离 TDI，TVOC≤10g/L，固 绿色建 组成设计，制得近零 VOC、无溶剂、不含游离 TDI 的高环保、高 含量≥99%，不含苯、甲苯、乙苯、 筑材料 性能单组分聚氨酯防水涂料，实现低粘、快固、抗流淌等功能。 二甲苯，不含苯酚、萘、蒽等，全 采用四步脱水工艺，生产过程无粉尘、无有机废气、废水，实现 部物理力学性能指标符合标准。 料技术 清洁连续自动化生产。 SiC 功率器 新能源 件及模块关 汽车 键技术 超低温 CO2 50 空气源热泵 技术 减少 95%VOCs 排放。立面 施工抗流淌，2-3 遍施工可 达 1.5mm 厚度，节省 60% 人工。采用轻量化技术，相 同干膜厚度，每公斤涂料增 加 40%涂层面积。 以晶圆为材料，通过结构外延生长、干法刻蚀、制作碳膜、高温 高效节能 49 无高毒性游离 TDI 释放， 去除溶剂，使用环保异氰酸酯替代高毒的 TDI，利用全固含量低粘 SiC MOSFET 芯片：击穿电压 新能源汽车电机控制器系 氧化等工艺来制备 SiC 芯片。通过优化芯片结构，增强电流密度， ≥1200V、导通电阻≤25mΩ，最高工 统效率 99%。促进太阳能， 形成高可靠性栅介质；采用超声波金属焊接工艺和粗铜线键合工 作结温≥200℃。SiC 功率模块：击 风能等可再生能源发展，减 艺，提高端子焊点抗疲劳寿命和连接可靠性；通过端子键合、双 穿电压≥1200V、导通电流≥400A， 少温室气体及有害气体排 面散热、纳米银烧结等互连技术实现 SiC 一体化水冷封装。 最高工作结温≥200℃。 放。 采用 CO2 跨临界复合式循环系统，通过两种工质的压缩制冷循环， 室外环境温度-12℃、出水温度 高效节 吸取空气中的热量用于供暖。通过对 CO2 高温热能的梯级利用及 55℃，制热综合部分负荷性能系数 能装备 涡流管技术，提高 CO2 提取室外环境中空气热能的能力；集成设 IPLV(H)为 2.5。制取 1kW 热量用电 计空气换热器实现快速融霜。 约 0.4kWh。 在环境温度-35℃下，系统 仍可以较高效率稳定运行； 与氟利昂空气源热泵相比， 1kW 制热量节约用电 0.12kWh。 针对工业生产过程中不同浓度 CO2 排放源，分别采用有针对性的 捕集方法，尤其针对低浓度 CO2 捕集，基于“AEA 胺液”、CO2 双 CO2 捕集、 51 塔解吸节能工艺及热、碳、氮、氢四平衡节能技术，使采集成本 运输、驱油、 温室气 大幅降低；捕集的 CO2 采用管道输送，利用 CO2 混相气驱、CO2 埋藏工程技 体减排 辅助蒸汽吞吐、CO2 非混相驱+刚性水驱、CO2 前置蓄能压裂等采 术 油技术，将 CO2 注入多种类型油藏，实现 CO2 地质封存，提高油 藏采收率，尤其对强水敏低渗油藏和火成岩裂缝油藏取得驱油技 术突破。 — 16 — 吨 CO2 捕集热耗小于 3.2GJ，低于 国内平均水平 30%；CO2 管道压力 实现温室气体减排，同时每 控制在 8-11.7MPa，采用密相/超临 埋藏 1t CO2 可采出原油约 界区输送；稠油总体换油率达 2.01； 0.3t。 稀油总体换油率达 0.78。 生物质陶瓷 52 热载体快速 热裂解技术 将破碎后的农林废弃物在无气化剂环境下与陶瓷热载体混合加 温度 550℃生物液产率≥45%，热值 热，实现热解裂解，生成混合气和生物炭，高温气体经过生物液 ≥l4MJ/kg；生物气产率≥16%，热值 资源循 喷淋冷凝为生物液和生物气，生物液分离为生物油和木醋液。热 ≥14MJ/Nm3；生物炭产率 18%-30%。 约 2.58 万 tce，减排 CO2 约 环利用 载体与生物炭系统分离后，热载体经热烟气加热提升使用，生物 温度≥750℃生物液裂解，生物气产 6.73 万 t；项目内部收益率 炭冷却排出。装备焦油含量低、气体热值高，余热回收效率大于 率≥50%；原料处理能力达 13t/h， ≥12%。 80%。实现生物油气炭多联产，系统可长周期运行。 电耗≤60kWh/t。 废旧铅蓄电 53 池高效回收 资源综 利用制造集 合利用 成技术 单体大容 54 整合全自动机械破碎分选、铅栅低温精炼、再生铅冶炼烟气制酸 等技术，集成铅膏富氧侧吹连续熔炼等行业先进技术，实现废旧 铅酸电池铅、塑料及硫酸等资源的全循环高效利用。 聚合物锂离子电池由铝塑膜包装，电解质采用固态/凝胶态聚合物 量、固态聚合 高效储 膜，无游离电解液，极大提升了电池安全性，规格与外形可根据 物锂离子电 能 需要灵活调整；铝塑膜包装取代了钢壳/铝壳，有效提高单体电池 池技术 的能量密度。 硅橡胶节能 55 配电变压器 技术 高效节 能装备 资源综合利用率 97%、铅回收率 以再生铅产量 20 万吨计， 98.6%、废电池中硫资源利用率 综合经济效益可增加约 97%；渣含铅 0.93%；再生粗铅主品 6000 万元。有效减少含铅废 位 98.5%、再生聚丙烯纯度 99%。 水和废气排放量。 电池内阻＜0.35mΩ；磷酸铁锂电池 系统平均能量密度≥167Wh/kg，系 统实际温升≤6℃；储能方向循环次 数 10000 次以上，衰减不低于 80%， 使用寿命不低于 12 年。 用高性能硅橡胶绝缘材料及浇注工艺，结合主动消除局部放电、 缺陷容错主绝缘、一体化硅胶套管增强表面绝缘等，生产的硅橡 胶浇注干式变压器满足电力变压器一级能效要求，电气和消防安 全可靠性高，产品终身免维护。所使用硅钢、铜材、硅橡胶等主 材均可回收利用，生产过程能耗仅为是常规变压器的 10%。 — 17 — 以 5 万吨级装备为例，年节 采用 NMP 及预热回收进行 资源循环利用，系统回收效 率＞99%，余热回收效率＞ 40%。 容量：100-2500kVA/10kV；局部放 电≤5pC；主绝缘 3 重冗余；能效指 标>1 级；材料可回收率>99%；燃 烧等级 F1；绕组可燃物质量<2%； 噪音<55dB，<45dB；允许长期过载 20%。 产品具备过载能力和户外 适应性；具有免维护优势， 可大量服务于农村电网。 芯壳分离准确率＞98%；外壳、铜 退役动力电 56 采用废旧动力电池自动化拆解、破碎和分离，以及电池废料高附 池高值化综 资源循 加值湿法回收工艺，回收铜、铝、碳酸锂、磷酸铁和石墨等资源， 合回收利用 环利用 实现从废旧电池中回收原料并再次做成电池材料的产业链循环利 技术 用，解决低能耗、低成本、高效回收废旧电池有价组分的问题。 回收率＞98%；铝回收率＞95%；锂 综合回收率＞92%；铁、磷回收率 ＞92%；回收再生磷酸铁锂材料 0.1C 充电比容量≥155mAh/g；石墨 回收率＞98.5%；再生石墨纯度＞ 99.7% 建立基于液相色谱技术的 11 种抗生素同时检测技术，对粪污中抗 养殖粪污中 57 生素进行快速检测。将粪污和抗生素特异性降解功能菌混合，添 抗生素削减 绿色农 加有机物料调节碳氮比，调节堆体含水量到合适的水平。将混合 及粪污肥料 业 物置于立式堆肥反应器或槽式反应槽里进行好氧发酵，经曝气使 混合物氧气浓度为 2%-3%，实现粪污腐熟和抗生素降解率大于 化利用技术 80%。 58 电池综合利 用技术 资源循 环利用 经济价值，提炼了磷酸铁、 碳酸锂、石墨等原料，产品 附加值提高了 40%，极大减 缓动力电池原材料紧缺问 题，实现资源循环利用。 抗生素削减率 80%-95%； 11 种抗生素检出限为 0.1-1.9μg/kg。 减少或切断抗生素向农业 吨粪污添加抗生素功能菌 1kg，好 环境中迁移，提升土壤有机 氧堆肥碳氮比为 25-28：1，混合物 质，增加土壤中微生物多样 含水率 55%-65%；发酵 20 天左右， 性，控制农田系统中有害生 发芽指数>70%。 物；一定程度上减少化肥农 药的使用。 利用废旧电池可用性多维度评价方法及快速分选技术、智能分时 废旧动力蓄 提高退役动力电池的回收 退役电池成本仅为同类新 主动被动协同响应电池均衡技术以及模块化设计、柔性兼容的退 电极组分一次收集率≥90%。通过氧 电池的 30%；通过回收废旧 役电池储能系统应用技术，通过过热蒸汽热解处理电解液的技术 化铝包覆和锰掺杂实现正极材料改 锂电池中的锂、钴、镍、锰、 及装置、电池组分干法全自动分离收集技术及装置和氧化铝包覆 性再生，首次放电容量 120.9mAh/g。 铜、铝、石墨、隔膜等材料， 和锰掺杂，实现废旧磷酸铁锂电池正极材料修复再生。 — 18 — 能实现较好的经济收益。 再生砂 100%替代新砂，实 非有机型铸 59 针对粘土、水玻璃、树脂、树脂-粘土混合等不同类型铸造废砂， 热湿法再生砂含泥量＜0.2%，灼减 通过机械再生、热法再生和湿法再生技术的组合，实现再生循环 量＜0.2%，细粉含量＜0.3%，酸耗 造废砂的热 资源循 利用。通过热法复式焙烧炉焙烧，去除废砂表面的有机树脂膜及 值＜5ml/50g。潮模再生砂综合能耗 湿法联合再 环利用 其它热不稳定杂质，在湿法强力擦洗机中柔性擦洗，深度去除废 ＜27.3kgce/t，碱酚树脂及水玻璃再 砂表面杂质，同时在湿法过程中对再生砂进行表面改性，提高再 生砂综合能耗＜60.7kgce/t，混合型 生砂表面活性。热法再生过程中的余热经回收后用于烘干湿砂。 再生砂综合能耗＜44kgce/t。 生技术 现废砂零排放，同时减少了 90%新砂开采量，性能优于 新砂，用砂成本降低 20%， 显著降低铸件废品率并缩 短铸件清理工时。实现废水 零排放，回收的粉尘和滤泥 作为耐火材料生产新型轻 质防火建材。 降低燃油重组分馏程温度 1-5℃。 能降低燃油 重组分馏程 60 温度的燃油 清净增效剂 选用煤油和植物粉经光照射等工艺得到富含生物酶的基础液，结 交通车 合燃油、促活剂、分散剂、稳定剂等制成燃油清净增效剂。使用 辆 时通过向成品燃油中添加该增效剂，促进燃油在发动机内的充分 燃烧，降低污染物排放，减少机械磨损，实现燃油高效清洁利用。 技术 节油率：京六汽油车 3.8%（碳平衡 按 2019 年全国汽油消耗 法），柴油发动机 3%（台架测试）。 12000 万 t，全国柴油 15000 尾气 HC、CO、NOx 减排率：汽油 万 t 计算，一年可节约 车 25%、20%、25%；柴油发动机 1326.6 万 tce；可减少 CO2 19%、20%、7%；总 PM 和 PM2.5 排放约 3528.756 万 t。 减排率 22%。 将珍珠岩颗粒、合成纤维和水泥等混合搅拌成不同材质的半干料， 集成吸声、 隔声、抗压功 61 能的珍珠岩 尖劈吸声砖 制造技术 分别放入特制模具中的不同位置，利用压缩机压制形成上下结构 减振降 的半成品砖，通过胶粘制成成品砖。珍珠岩尖劈共振吸声砖面向 降噪系数达 0.90，隔声性能为 噪 声波入射方向的表面采取尖劈式形状，可以降低声波反射，提高 43dB，抗压强度达 7.5MPa。 吸声效果；在内部构筑球型共振腔和 U 型槽结构，实现吸声、隔 声和抗压综合功能。 — 19 — 铁路声屏障降噪效果 7.4-11dBA，成本降低 1%-3%。 以 HDPE 树脂为底膜，单层涂覆热熔压敏性自粘胶膜层，搭接弹 性涂层制成复合防水卷材，通过改良底膜配方，使底膜兼具高强 特种多材多 62 层高分子复 绿色建 合防水卷材 筑材料 生产技术 度抗冲击性和优良的胶附着性；通过改良自粘胶配方，解决 HDPE 非极性材料对压敏粘合性、粘度强度要求较高的问题；通过改良 弹性涂层材料配方，实现涂层薄膜既连续又能形成凹凸微孔结构， 可与混凝土牢固结合。通过改进卷材工业化复合成型生产工艺， 实现 HDPE 复合成型连续化生产。 将高温熔态冶金钢渣在一个转动的密闭容器中处理，在工艺介质 滚筒法冶金 63 钢渣高效清 洁处理技术 固体废 弃物处理 和冷却水共同作用下，高温渣被急速冷却、碎化和固化，并由高 温熔融状态处理成低温粒化状态，实现破碎和渣钢分离同步完成。 整个系统进渣安全可控、短流程、清洁化（渣不落地、水循环使 用零外排、废气集中处理超低排放）。 膜断裂伸长率≥500%；断裂拉伸强 度≥18MPa；钉杆撕裂强度 500N； 拉力≥700N/50mm；抗穿刺强度 ≥360N；尺寸变化率（80℃，24h） ≤±1.2%；与后浇混凝土剥离强度 无污水排放，少量边角料可 回收利用，微量废气和粉尘 均有效处理。 （无处理）≥ 2.5N/mm。 采用密闭容器进行处理，烟 处理一罐渣流程短，只需 气排放浓度≤10mg/Nm3，平 20min-30min；成品渣粒度≤10mm 均降低颗粒物排放 达到 90%以上，金属铁含量≤3%。 2-4mg/Nm3；吨渣回收铁资 烟气排放浓度≤10mg/Nm3。 源 0.22kg、吨渣用电约 10kWh。 二、清洁生产产业 铜回收率＞96%；锑回收率＞90%； 1 复杂多金属 固体废 物料协同冶 弃物处理 炼及综合回 及综合利 收关键技术 用 利用氧化物、硫化物、硫酸盐、单质等交互反应过程以及固相、 银回收率＞97%；铅回收率＞ 液相、气相等多相耦合反应过程，处理含有铅、锌、锑、铜、锡、 97.5%；金回收率＞97.5%；铋回收 镍、铋、碲、金、银、砷、硫、铁、氟、氯、铬等十几种元素的 率＞90%；锌回收率＞90%；脱硫率 复杂物料，进行回收。采用逆流焙烧干燥、富氧侧吹冶炼、富氧 ＞98.5%；氧浓度最高 95%；废水、 燃料浸没燃烧等技术，保证处理后的弃渣属于一般固废。 废气、固体废物优于国家现行排放 标准。 — 20 — 能够实现铅、锌、锑、铋、 铜、金、银、碲、硫等多金 属复杂原料的有价元素的 综合回收，以及各种渣料的 无害化处置，废气、废水达 标排放，渣处理投资 1200 元/t，渣回收铜 20kg/t、回 收锌 10kg/t、回收锌 10kg/t。 提高工业固废利用价值，产 固废基高性 能尾矿胶结 2 充填胶凝材 料制备和应 以矿渣、钢渣、脱硫石膏等大宗固体废弃物为主要原料，通过机 品应用成本仅为水泥等传 固体废 械活化和添加高效激发剂，有效激活固废潜在胶凝活性。新型高 充填体强度最高可达 6MPa 以上， 统胶凝材料 50%以下且性 弃物处理 效尾矿胶结充填胶凝材料可适用于多种类型难胶结尾矿（特别是 充填灰砂比可达 1：10 以上。 能更高；促进矿山尾矿减量 超细全尾砂），实现“以废治废”。 用技术 排放，消除尾矿库带来的安 全隐患和环境破坏。 发电机组单机功率 3 工业炼化尾 工业余 气发电技术 气利用 通过工业炼化尾气安全防泄漏系统、防回火进气系统、空燃比自 500kW-1200kW；适应燃气低热值 动控制、智能管理、远程监控等技术，避免工业炼化尾气作为内 ≥3.8MJ/Nm3；燃气中氢气含量 燃机燃料时回火、放炮、爆震等不正常燃烧现象，隔离 CO、H2S ≤60%；燃气中一氧化碳含量≤90%； 等有毒成分，实现发电机组的全自动控制，有效解决燃气内燃发 额定工况燃气热耗率 电机组燃用工业炼化尾气（H2≥60%，CO≥90%）的难题 。 ≤10.5MJ/kWh；机油消耗率 发电效率≥37%，降低煤炭 消耗，有效减少 CO2 排放。 ≤0.8g/kWh。 钢铁行业重 4 根据烧结风箱烟气排放特征差异，在不影响烧结矿质量前提下， 颗粒物≤10mg/m3；SO2≤15mg/m3； 点工序多污 工业烟 选择特定风箱段烟气循环回烧结台车表面，用于热风烧结。剩余 NOx≤50mg/m3；二噁英 0.021ng 染物超低排 气尾气处 烟气首先通过脱硫区进行 SO2 吸附及氧化，然后与喷入的氨气混 TEQ，烟气循环率>25%、吨矿烟气 放控制耦合 理 合进入脱硝区发生脱硝反应。活性炭法吸附的 SO2 经脱附、氧化 量减少 21.5%-25%、CO 减排 等过程制备硫酸副产品。 1.72-4.4kg/t。 技术 采用高压水为动力，用一定压力的高压水和一定浓度的钢丸在耐 5 金属表面无 无毒无 酸除鳞成套 害原料替 技术 代 磨除鳞喷头内充分混合，形成高能固液两相流，通过高速微细磨 料的打击磨削与高压水楔强力冲蚀共同作用，一次性清除金属表 面氧化层、油、盐、粉尘等杂质，确保待加工金属基体表面无任 何附着物，过程中水与磨料可循环使用，产生的废渣作为铁精矿 等可直接回收，并且无其他废水、废气排放。 固体燃耗降低 6.3%-10.8%、烧结矿提产 3.2%-6.2%；综合治理成本 12-15 元/t。 相比传统酸洗等表面清理 除鳞效能≤3.5kW•h/m2；清理后表 工艺，该技术可实现吨钢废 面清洁度 Sa3.0 级；表面粗糙度 酸减排 20kg、含酸废水减排 Ra2.0-Ra16（可调）；技术适应性： 0.6t；可全面满足不同材质 普碳钢、不锈钢、钛合金、高强钢 金属、不同类型表面污染物 等材质。 的清理需求，生产成本较传 统工艺降低 10%-70%。 — 21 — 以丙交酯为原材料，在催化剂作用下开环聚合得到聚乳酸，通过 6 聚乳酸及其 无毒无 采用消旋丙交酯与 L-L 丙交酯分离技术，提高聚合反应的转化率。 制品清洁生 害原料替 使用有机成核剂、无机成核剂复合方式，提高聚合物的总结晶速 代 度，改变球晶尺寸，显著提高聚合物的热变形温度，采用上述配 产技术 方及生产工艺生产聚乳酸制品耐热温度和力学性能良好。 聚乳酸转化率约 95%；光学纯度超 过 96%；相对分子质量 ≥2.5×105g/mol；熔体中的残余单体 含量≤0.2%。 7 反应器污水 处理技术 城镇污 水处理 出水优于国标一级 A 标准，主要指 泥少，节省污泥处置费 90% 能力和处理效率，形成标准化装备和模块化设施，利用“远程监控 标可达地表水准Ⅲ/Ⅳ类标准，基本 以上；设备日常运行无需专 +4S 流动站”管理系统，实现污水处理设备集中远程无人监管，自 不外排有机污泥。 人值守，节省人力资源 90% 以上。 无毒无害皮 无毒无 将无铬鞣剂运用于制革鞣制工序中，替代了传统铬鞣工艺。鞣制 革清洁生产 害原料替 时间短、温度低，节约能耗，对裸皮起到明显鞣制作用，同时避 技术 代 39.6%； COD 排放降低 40%。 水中 C、N、P 及有机剩余污泥同步高效去除，大幅提高系统适应 动稳定运行。 8 降低 31.4%；电消耗降低 节省土地资源 50%以上；排 利用微生物共生原理，筛选并富集培育高浓度复合菌群，实现污 兼氧膜生物 每吨聚乳酸产品的水消耗 免向制革废水及皮革纤维中引入有毒有害物质。 游离甲醛、总苯化合物、VOC、Cr6+ 零排放。 废水回用率达 60%以上，减 少化工原料使用 30%以上， 中水转化率 80%以上。 融合金属膜材料、膜元件制备技术、膜分离、膜装备、膜系统工 程应用等技术，实现矿热炉及类矿热炉烟气（含尘<150g/Nm3）在 金属膜冶炼 9 炉高温气体 大气污 干法净化节 染防治 能减排技术 高温下精密气固分离，得到洁净煤气（含尘<10mg/Nm3），经换热 器回收热能（同时得到纯净焦油等）后，送至用户处作为化工原 料或燃气发电。核心滤材通过粉末冶金柯肯达尔效应原理制备， 成套系统实现高温在线反吹、高温多级排灰、防结露防焦油糊膜、 自动检测控制和安全防爆等功能。 — 22 — 工作温度 200-550℃；净化前气体 22500kVA 铁合金矿热炉上 含尘量 0-150g/Nm3；净化后气体含 应用，年可多回收净煤气约 尘量＜10mg/Nm3；过滤精度为 4492.8 万 Nm3，颗粒物年减 0.1μm。 排量 1797t。 烧结（球团） 10 多污染物干 式协同净化 技术 工业烟 气尾气处 理 以循环流化床反应器为核心，通过反应器内激烈湍动颗粒床层吸 出口 SO2 浓度≤35mg/Nm3；NOX 浓 收吸附双重净化、细微颗粒物凝并功效，有机结合选择性催化还 度≤50mg/Nm3；烟尘浓度 原（SCR）、循环氧化吸收（COA）和超滤布袋除尘技术，并通 ≤5mg/Nm3；多种污染物协同脱除： 烟羽排放。可减小占地面积 过智能化检测与控制系统，高效脱除 SO2、NOX、SO3、HCl、HF 出口 SO3(硫酸雾)≤5mg/Nm3、重金 约 50%，耗水量节约 30%， 等酸性气体、重金属（铅、砷、镉、铬、汞等）、二噁英及颗粒 属汞≤3μg/Nm3、二噁英 无废水排放。 物（含 PM2.5）等多组份污染物。 ≤0.1ng-TEQ/Nm3。 多污染物协同脱除，无有色 浸水、浸灰、浸酸铬鞣等制 革工序节约新水 80%、铬粉 制革准备和 11 鞣制工段废 工业污 液全封闭循 水处理 环技术 浸灰脱毛和浸酸铬鞣工段的废液分别独立收集，针对各废液中可 悬浮物减排率约 95%，氨氮减排率 再使用物质（如石灰、硫化物、酶类、铬等）含量、特点，补充 93.21%，COD 减排率 94.82%，TOC 加入相应制剂，代替新水用于生产，实现废液循环利用。 减排率 95.23%。 20%以上、酶类制剂 50%左 右、食盐 70%左右。减少铬 污泥、灰污泥排放 70%以 上；节约环保设施用地 70% 以上；铬鞣废液中铬盐回收 率≥99%。 火电机组烟 12 气超低排放 及冷凝水回 收技术 工业烟 气尾气处 理 利用一体化脱硫冷凝塔的结构，采用脱硫剂喷淋和水喷淋降温， 兼具烟气脱硫、除尘、除雾协同净化功能与烟气冷凝、提水功能， 将旋汇耦合高效脱硫技术与管式除尘除雾技术及混合式烟气提水 技术结合，达到超低排放和冷凝水回收目的。 660MW 级火电机组：系统平均提 水能力达到 90t/h，最大提水出力达 到 147t/h。SO2 统计均值 2.39mg/Nm3，烟尘统计均值 1.01mg/Nm3。 — 23 — 660MW 级火电机组：年节 水量达 100 万 t。与分体布 置相比占地面积降低 42.7%。 与含氰镀金技术相比，同等 镀金液为中性亚硫酸盐体系，可稳定并连续用于镀金生产。配方 13 无氰环保镀 金技术 无毒无 不含中高毒类成分，安全性和环保性好。镀液配方采用具有协同 害原料替 效应的组合添加剂，对镀液分散能力、电流效率、镀层外观效果 代 及硬度值均具有良好正向影响和调节功能。可满足功能性软金电 镀和装饰性镀金电镀双重需求。 镀金纯度约 99.99%；操作电流密度 0.2-0.5A/dm2；电流效率≥98% （55℃，0.4ASD）；镀金层硬度 ≤HV90。 生产条件下，废水废气处理 成本降低 30%左右。每生产 1kg 镀金量产品可减少 0.9kg 氰化钾的使用量，大 幅降低安全生产及环保成 本。 悬浮填料通过负载磁性介质比表 基于磁性生 14 物载体的生 化增效技术 城镇污 水处理 通过在填料表面负载磁性物质，强化其单位体积负载能力，并且 面积达 1200m2/m3；磁性介质诱导 表面进行粗糙化处理加速设备启动速率；磁性悬浮填料的弱磁场 微生物发生磁酶效应强化硝化菌丰 效应可促进微生物分泌多重酶性物质，提升污染物去除效率。 富度≥44%；满足城镇污水处理排放 水处理能耗≤0.47kWh/t。 一级 A 标准。 电镀园区污 15 催化氧化技术结合离子交换工艺、生化处理系统等，通过对各种 水污泥综合 工业废 电镀废水处理工艺的优化组合，实现电镀用水清洁处理、重金属 循环利用技 水处理 污染物在线回收、电镀污水处理、电镀污泥资源化和无害化处理 术 大型二氧化 氯制备系统 16 及纸浆无元 素氯漂白技 术 的全流程处理及循环利用。 稳定达到国家电镀污染物排放标 准。主要污染物排放（mg/L）：COD ＜50，总镍＜0.1，总铬＜0.5，氰化 物＜0.2，总铜＜0.3，总锌＜1.0， 总铝＜2.0，总磷＜0.5，氨氮＜8。 利用盐酸作为还原剂，与氯酸钠反应制备二氧化氯，生成的二氧 无毒无 化氯气体经冷却、吸收制成符合标准的二氧化氯水溶液。副产物 害原料替 氯化钠返回电解系统经电解生成氯酸钠，供发生器系统循环使用； 代/资源 电解系统产生的氢气与氯气在盐酸合成单元制成盐酸，在二氧化 循环利用 氯发生系统反应器中与电解系统来的氯酸钠进行反应生成二氧化 氯，使得二氧化氯制作效率高，污染物排放浓度低。 — 24 — 二氧化氯溶液浓度 8-10g/L；二氧 化氯溶液中氯气浓度≤0.2g/L；系统 应用于纸浆造纸企业，经治理后废 水 AOX 含量达到制浆造纸工业污 水排放标准。 从源头削减重金属污染物 的排放，吨水污染物处理效 率≥90%。每吨水处理成本 降低 20%左右。 二氧化氯制备系统的投资 成本降低 50%-60%，COD 排放相对于 CEH 漂白技术 减少 50%，削减 AOX 排放 量≥90%，经济和环境效益 显著。 利用交变脉 17 冲电磁波的 循环冷却水 处理技术 工业循 环冷却水 处理 运用特定频率范围的交变脉冲电磁波，激励水分子产生共振，增 强水的内部能量，促使在冷却水中形成无附着性的文石及在钢铁 表面形成磁铁层，解决结垢和腐蚀问题。具备一定抑制细菌、藻 类和微生物的作用。 循环冷却水中的总 Fe＜1mg/L；异 循环冷却水系统压缩机能 养菌总数＜1×104cfu/mL；循环冷却 耗降低 3%以上；节约用水 水的浓缩倍率≥6。 30%以上。 1 年产 15 万立方 CO2 发泡 通过恒压泵将 CO2 稳定在超临界状态下，在第一静态混合器中将 18 利用 CO2 发 无毒无 泡生产环保 害原料替 挤塑板技术 代 CO2 与促进剂充分混合，用高压计量泵配合质量流量计将 CO2 稳 定注入第一阶螺杆，通过第二静态混合器、第三静态混合器与聚 苯乙烯塑料实现分级充分混合，达到 CO2 稳定注入和顺利发泡的 目的。由于使用 CO2 替代氟利昂作为发泡剂，避免高潜值温室气 挤塑板生产线，对比传统利 CO2 发泡挤塑板压缩强度≥200kpa； 用氟利昂发泡，减少氟利昂 抗拉强度≥0.15kPa；尺寸稳定性 约 450t/年，相当于减少碳排 ≤0.16；燃烧性能 B1 级。 放约 80 万 t；环保挤塑板生 产成本降低 70 元/m³，节约 体的排放，从而实现碳减排。 洗涤剂全生 19 命周期高效 节水技术 产品配方采用低泡性主表面活性剂、改性硅油消泡剂等，洗涤时 高效节 泡沫量少且不稳定容易破裂；低温连续配料，原料及功能助剂在 生产效率提高 50%以上，生产能耗 水 常温下有效分散混合。配合计量控制系统，对配料微调，大幅提 降低 75%以上，废水零排放。 20 能深度转化 的水移热变 换技术 洗涤漂洗节水率约 30%。 高生产效率，降低生产能耗。 操作压力 0.7-7.0MPaG；操作温度 化工副产高 品位蒸汽节 发泡剂成本 1000 万元/年。 在变换工艺中，利用水相变移热，及时移走变换反应过程产生的 170-350℃；变换系统入口 CO 浓度 工业余 热量，实现高浓度 CO 深度转化，用两级等温变换即可将原料气中 8%-90%（干基）；变换系统出口 热利用 70%左右 CO 转化至 0.4%左右，解决了传统绝热变换技术存在的 CO 浓度约 0.4%；反应器阻力 操作易超温、能耗高、系统稳定性差等问题。 ≤0.15MPa；副产蒸汽压力 0.5-9.0MPa。 — 25 — 减少冷凝液量、废气排放 量、煤炭消耗量，提高系统 能效。 利用金精矿冶炼过程中产生的含氰废水、氰渣、焙烧烟气、污酸 废水、生物氧化液等三废的多组分污染因子，直接在生产线耦合 21 金精矿氰渣 危险废 形成氰渣处理与利用所需的氧化剂、催化剂、抑制剂、稳定剂、 处理技术 弃物处理 酸化剂、吹脱剂、解吸剂和吸金载体，实现产品类药剂和材料全 部替代，氰渣无害化和产品化、金和氰化物深度回收利用、三废 污染因子处理及氰渣转型为一般固废等工序同步完成。 22 23 强 SO2 与浆液的传质效果，提高粉尘颗粒与液相表面碰撞粘附机 体化技术 理 率；辅助精细化喷淋层及高效除雾器布置，防止塔壁出现烟气走 危险废弃 填料技术 物处置 废物，废气、废水和废渣均达到相 关环保排放标准。 上，吨氰渣节省危险废物处 置费用 5000 元以上，吨氰 渣节省参与反应的三废达 标处理费用 60 元以上。 放浓度≤5mg/Nm3，达到超 气尾气处 产复鞣剂和 品质量标准，氰渣转型为一般固体 吨氰渣产品化效益 120 元以 放浓度≤35mg/Nm3，粉尘排 脱硫除尘一 环利用/ 90%和 95%以上，氰渣达到相关产 金和氰化物效益 50 元以上， 备，通过在脱硫塔内设置沸腾式脱硫除尘构件，使烟气通过该构 件自激发形成沸腾式泡沫层，增加气液接触面积和湍流强度，增 体废弃物生 率分别为五、基础设施绿色升级 用 180 元以上，吨氰渣回收 通过单塔改造实现 SO2 排 工业烟 资源循 料，氰渣中吸附态金和氰化物解吸 吨氰渣节省药剂和材料费 利用沸腾式泡沫脱硫除尘、精细化喷淋和高效除尘除雾技术和设 沸腾式泡沫 利用皮革固 整个工序不添加产品类药剂和材 单塔脱硫效率>99%、粉尘总体脱除 率>80%。 低排放要求。与传统湿式电 除尘器相比，项目改造初投 廊，提高雾滴湍流凝并效果脱除细微雾滴，实现 SO2 与细颗粒粉 资节省 50%以上，运行维护 尘的高效脱除及超低排放。 费用可降低约 5%。 以废毛为原料，利用还原及水解工艺制备可控分子量的角蛋白， 得到蛋白填充剂；以含铬皮革废碎料为原料，采用碱-酶结合水解 法和循环工艺提取胶原蛋白，并使用丙烯酸树脂、氨基树脂和聚 氨酯对胶原蛋白改性，制备胶原蛋白基填充剂；对提取胶原蛋白 后的含铬残渣，利用氧化、还原工艺制备含铬复鞣剂。 — 26 — 按年处理 1 万 t 含铬皮革废 废毛综合利用率≥90%，含铬革屑的 碎料计算，可节约危废处置 综合利用率≥99%。 成本约 2000 万元/年，节约 原料成本约 2000 万元/年。 燃烧室出口烟气温度≥1100℃，焚 采用顶喷废液、侧烧辅助燃料的一体化悬浮焚烧技术。“U”型膜式 处理高浓度 24 烧效率≥99.9%，焚毁效率≥99.99%， 壁锅炉结构，一侧为燃烧室，燃烧温度≥1100℃，另一侧为急冷室， 焚烧残渣的热灼减率＜5%，干烟气 含盐有机废 固体废 急冷室内置多组膜式壁管屏，烟气通过急冷室瞬间将携带的熔盐 含氧量为 6%-10%，烟气停留时间 液焚烧炉技 弃物处理 转为固态，落到燃烧室与急冷室底部设置熔盐槽中，通过侧墙再 ≥2s，急冷室出口烟气温度 加热燃烧器对熔盐槽内的固盐再加热，液态熔盐通过槽底部中心 550℃±30℃，回收无机盐的纯度 溢流孔排出炉外。 ≥95%，回收的无机盐中 TOC 含量 术 可回收高纯度无机盐和烟 气废热，处理成本 400-600 元/t，无污水排放。 ≤20/ppm（mg/L） 与传统工艺相比，自动化率 商用车低温 25 水性漆 3C1B 自动喷涂工 艺技术 无毒无 害原料替 代 采用集成预处理水洗系统、机器人喷涂系统、原料供给系统和废 水性底漆 VOC 含量≤75g/L，水性 提升 40%；涂料利用率提升 气收集处理装置，组建 3C1B 非金属涂装线，有效提高喷涂质量和 色漆 VOC 含量≤150 g/L；低纬度 45.3%，节约水 0.067t/m²， 生产效率；用水性涂料代替溶剂型涂料，采用 80℃低温烘烤，节 （18°-20°）天然暴晒 2 年，氙灯耐 节约辅材 206g/m²，减少有 能环保效益突出。 候性 SWOM2000hr。 机废弃物产量 213.1g/m²， 降低 VOC 排放 219.64g/m²。 在线收集印前制版过程中产生的废冲版水和废显影液。废显影液 印刷废水废 26 液固化分离 及处理技术 工业废 水处理 由新型加热辊筒旋转成膜，经纳米涂层刮刀刮落后收集到固废收 可减少 95%的冲版用水以及 集箱，热蒸汽冷凝后过滤回用；废水经过以有机酸为主的复合药 90%-95%的危险废弃物；设备用电 剂絮凝中和脱色，多级沉降后固液分离，过滤回用，实现废液废 4kWh/h。 水零排放。 — 27 — 以用版量 10000 张计算，可 节水约 180t。 三、清洁能源产业 采用整体式或模块式等方式布置导管架、单桩、高桩承台等。利 海上风电场 1 升压站结构 设计、建设和 保障技术 清洁能 源设施建 设和运营 用整体工厂建造、整体海上运输、海上就位安装建造海上升压站。 电压等级 110-220kV；装机容量 结构可靠、适应性强，现场施工作业少、环境友好；带有盐雾过 100-500MW；水深 5-40m；离岸距 滤装置的正压通风系统和具有多重油水分离功能的事故油收集装 离 10-80km；海上正常运行时间≥25 置，保证设备耐久性和安全性，实现海上升压站在海洋环境下长 年。 用海面积≤425m2。 期可靠运行。 整机采用新型全密闭结构，可解决海洋腐蚀环境适应性问题；电 10MW 海上 2 风电机组设 计技术 气系统采用中压双回路，解决扭缆问题的同时提高无故障运行时 额定功率 10MW；风轮直径 185m； 新能源 间，电气效率提高 1.5%-3%；双驱电动变桨技术，解决了齿面磨 可抗 77m/s 强台风；机组 MTBF 超 装备制造 损和驱动同步问题。发电机突破了兆瓦级海上风力发电机轴系、 过 2000h，在年平均 10m/s 的风速 密封结构、电磁绝缘、通风冷却等技术，具有高可靠性、高性能、 条件下，年等效小时数达 4000h。 单台机组每年可减少能源 消耗 13000tce，CO2 排放 29770t。 低维护成本的优点。 通过在电池背面沉积 Al2O3 钝化层来降低电池背表面载流子复合 高效 PERC 3 单晶太阳能 新能源 电池及组件 装备制造 应用技术 1GW 光伏装机每年发电 量，提升电池长波响应，从而提升电池转换效率。在电池端，采 用 SE 技术和 MBB 技术，有效提升电池转换效率；在组件端，采 用半片电池封装技术，既提升组件功率，又有效降低组件工作温 度，具备出色的耐阴影遮挡性能。 — 28 — PERC 电池转换效率≥23%。 16.4 亿 kWh，折合 52.5 万 tce，减排 CO2 约 120 万 t。 电动压裂泵装置输出功率 3700kW 超大功率电 4 动压裂装备 应用技术 油气资 源开采 综合运用电动压裂成套装备总体集成技术、压裂装备负载特性匹 （5000hp），电动压裂泵装置最高 配技术、大功率电机及多相变频控制应用技术、电传系统安全容 工作压力 140MPa；连续工作/平均 错控制技术、数字混砂控制技术、井场油电混驱集群控制技术、 负荷率不小于 10h/65%；泵头体寿 高低压供配电技术以适应日趋增大的超大型压裂施工，实现页岩 命≥600h；电动混砂装置最大流量 气及常规油气资源高效、经济、绿色开发。 40m3/min；压裂控制装置稳定工作 与传统柴油驱动设备相比， 可节能 35.1%。 时间≥10h。 利用全工况范围内避开“S”不稳定区域、提高稳定运行裕量的转轮 5 大型抽水蓄 蓄能装 参数控制方法，解决水泵和水轮机工况性能合理匹配问题。通过 能关键技术 备 发电机全域三维磁场分析模型，研制出高转速向心式磁极绝缘托 板结构和双向弹性金属塑料瓦推力轴承。 转轮水轮机工况和水泵工况最优 效率≥94%。发电电动机单根定子线 棒瞬时工频击穿电压≥6.5Un；单根 定子线棒起晕电压≥2.5Un；整机定 单位容量价格降低 10%左 右。 子绕组起晕电压≥1.1Un。 利用先进成熟的地面定向钻孔施工工艺，通过大面积均匀布置钻 孔，对煤层底板选定的目标层位（一般为灰岩）进行注浆加固， 深部煤层底 6 板奥灰水保 煤炭清 水探查与治 洁生产 理技术 一方面探查封堵断层、陷落柱、导水裂隙带等导水构造；另一方 面改造目标层位为隔水层，增强煤层底板的阻隔水能力。通过实 施防治水工程，在开采煤层与奥灰含水层间形成大面积、区块型 的挡水墙，阻断奥灰水由于煤层开采造成的涌出，保护区域奥灰 以 40-60m 间距实施定向水平分支 钻孔，对漏失量大于 5m3/h 的区域 煤防治水成本 10-120 元/t， 进行注浆治理，对深部煤层底板进 经济效益良好。 行面上精细探查与治理。 水资源，也保障了矿井安全生产，实现保水安全开采。 7 利用槽式及塔式工程设计关键技术及全厂性能计算软件，完成塔 塔式太阳能热发电光电转化效 每 kW 装机可替代相同容 太阳能热发 新能源 式镜场布置及瞄准点策略优化，提升发电量；塔式电站定日镜， 率>18%；槽式导热油太阳能热发电 量燃煤机组参与调峰，节能 电关键技术 装备 大开口槽式集热器等设计应用，提高光热系统效率，降低了工程 光电转化效率>16%；集热器开口尺 300gce/kWh，减少 CO2 排放 造价。 寸≥8.5m。 687g/kWh。 — 29 — 通过带压力平衡过滤装置的非焊接密封体系、主动防御内部故障 配电网全替 8 的单相绝缘结构、相距爬距大裕度的绝缘设计，集支承与绝缘屏 代 SF6 常压 电力设 障合一新材料开关框架、高可靠简洁分离式开关操作机构、双重 密封空气绝 备 防误五防连锁核心技术，实现配电网 SF6 全部替代。免维护长寿命 缘柜技术 技术可构建紧凑配电房；全范围功能断路器支撑智能配电网毫秒 级隔离故障的零停电区域自愈系统建设。 E2 级接地开关关合能力；真空三、 清洁能源产业断路器机械寿命 ≥10000 次；三工位开关机械寿命 ≥3000 次；常压密封箱体防护等级 IP65。 相比 SF6 柜，设计寿命按 40 年计算，每回路减少约 4kg 的 SF6 排放；大幅节省 用地，占地仅为传统产品 1/5，配电房碳排放量寿命周 期内不到传统产品 1/70。 与传统三抽设备相比，单井 潜油往复式 9 直线电机油 气开采技术 通过对永磁同步变频直线电机、特种柱塞抽油泵、电机智能控制、 油气资 数据采集和无线远程传输等技术的集成应用，解决有杆采油系统 源开采 杆管偏磨和地面漏油等问题。适合低渗井、丛式井、水平井、居 民区油井等复杂油井以及页岩气井、煤层气井等非常规能源开采。 推力密度 80N/kg，耐压 3300V；最 大检测深度 3000m；最高使用温度 120℃。 节能 30%-80%；综合采油成 本降低 50%以上；电机平均 使用寿命提高 40%；泵效 ≥90%；检泵周期提高 1 倍 以上。 10 中深层地岩 清洁能 通过钻取均深 2000m 的深井，搭配高效换热装置结合热井系统设 换热清洁供 源设施建 计，以闭式循环形式提取中深层高品位热用于清洁供暖。整个换 暖技术 设和运营 热过程均发生在密闭换热装置中，完全实现取热不取水。 单口 2000m 换热井每小时可提供 1000kW 热量；地面系统寿命(机组 及控制等)20-30 年，地下热井寿命 50 年以上。 供暖成本 6-8 元/m2，供冷 成本 10-12 元/m2，生活热水 成本 2-3 元/t(不包含水费)。 全球变暖潜能值(GWP)≤1， 基于单断口、大容量真空灭弧技术，以及 SF6 替代气体的绝缘和灭 126kV 无氟 11 环保型开关 设备技术 弧性能，研制出以 126kV 真空灭三、清洁能源产业弧室作为灭弧 电力设 单元，CO2 或 N2 作为绝缘和隔离接地开关灭弧介质的 126kV 无氟 备 环保型开关设备。采用四极质谱残余气体分析结合自动控制焊接 工艺，提升灭弧室密封可靠性。优化电压、开距等老练工艺参数， 提升老炼效果。 灭弧单元真空度高于 10-5 级，额定 电压 126kV，额定电流 2500A，额 定短路开断电流 40kA，额定容性电 流开合 C2 级，电寿命≥20 次，机械 寿命≥10000 次。 按照目前 126kV GIS 年产 量约 15000 间隔计算，如果 全部采用 126kV 无氟环保 型开关设备，一年可减少约 2970t 的 SF6 气体使用，等 效减少 7098.3 万 t CO2 排放 量，全生命周期内免维护。 — 30 — 综合通讯技术通过具有对等通信技术的工业物联网与工业以太网 12 智慧能源管 理系统技术 能源系 无缝连接，并通过网络变量捆绑实现去中心化的设备互联互动。 工业物联网传输速率≥1Mbps；子网 能效提升率 10%-40%；提 统高效运 采用数据采集与处理模型、调控模型及策略，实现自适应智能控 在线率 100%；传输误码率≤10-6（光 高能源保障与安全管理水 行 制、能效提升、能源平衡与调度、动态柔性调峰。在统一平台上 纤模式）；系统响应时间≤1s。 平，减少运维人员 1/3 以上。 解决了信息孤岛问题，实现了供用能系统的监控管一体化。 以扩散后的 PSG 层为磷源，利用激光可选择性加热特性，在电池 太阳能 13 PERC+P 型 新能源 单晶电池技 装备 术 正表面电极位置进行磷的二次掺杂，形成选择性重掺 N++层，降 低硅片与电极之间的接触电阻，降低表面复合率，提高少子寿命， 改善光线短波光谱响应，提高短路电流与开路电压，进一步提升 单晶 PERC 双面电池量产最高效率 达 23.44%，平均效率达 23.22%。 每 GW 光伏电站年均发电 10.7 亿 kWh，节约 34.2 万 tce，减排 CO2 78.3 万 t。 电池效率。在 PERC 基础上，可实现 0.2%-0.3%的转换效率提升。 采用贫油预混燃烧模式，控制燃料/空气当量比，实现燃料与空气 燃气轮机干 14 式低排放技 术 较均匀预先混合，将主燃区温度控制在 1670K-1900K 之间，兼顾 燃烧室出口温度不均匀度应满足 清洁能 自燃、回火等因素；采用分级燃烧方式，保证低排放燃烧室在各 燃机整机对周向温度分布系数及径 源装备 工况下稳定工作；利用先进冷却技术，保证低排放燃烧室火焰筒 向温度分布系数的要求，燃烧效率 寿命；切换点及燃料比例调节技术保证低排放燃烧室稳定工作， ≥99.5%。 避免发生回火和振荡燃烧问题。 — 31 — 80%-100%工况下，排放烟 气 NOX≤50mg/m3， CO≤100mg/m3。 采用“N”型多级多段静态混合烷基化反应器和高效酸烃聚结器结 克服传统搅拌釜式反应器 合，以低温硫酸为催化剂，异丁烷与碳四烯烃在反应器中反应， 多级多段静 15 态混合碳四 烷基化技术 清洁燃 油生产 生产高辛烷值汽油调和组分；采用多段烯烃进料进一步提高产品 产品辛烷值 RON96-97，酸耗三、 质量、降低能耗；自汽化酸烃分离器实现反应流出物气相、酸相、 清洁能源产业≤60kg/t，装置能耗 烃相快速分离及反应热利用；采用高效酸烃聚结器处理反应流出 ≤143.37kgce/t 烷油。 物，取消传统工艺酸洗、碱洗、水洗流程，大幅降低装置废水排 易泄露、装置检修频繁的缺 点；从源头大幅降低因反应 器泄露和反应流出物酸、 碱、水洗导致的大量高盐废 水排放和碱液消耗。 放和碱液消耗。 四、生态环境产业 基于“类壤 1 结合工程学、植物学、土壤学等学科，通过仿生技术快速模拟出 土”基质的矿 矿山生 自然界中适合植物生长的土壤腐殖质层和淋溶层，辅以适宜的乔 山生态环境 态环境恢 灌木比例。基质与岩质（土质）边坡有足够的粘结力，以保证坡 综合治理技 复 面的植被能在岩质（土质）边坡生长扎根。无需人工管理，植被 术 自然生长，恢复原有山貌。 容重 0.8-1.2g/cm²；有效持水量 65%-79%（体积）；有机质≥4%； 矿山综合治理成本下降 速效氮 100-169mg/kg；有效磷 31%-49%，实现增加碳汇、 40-200mg/kg；速效钾 增强水土保持能力、改善气 130-220mg/kg；pH 值 5.6-7.5；电导 候、提高生物多样性。 率 0.1-0.3ms/cm。 — 32 — 用自适应太阳能光伏板产生电能，驱动水泵和干深-时域灌溉器等 自适应光伏 驱动干深-时 2 域智能控制 精准灌溉技 成套装备，并提供应急供电。通过土壤干深度、水胁迫时长、灌 生态农 溉湿点时长，基于时间-空间-水分-肥药的轮灌歇灌，对作物、土 业 壤、生态环境指标进行多维度协同调控，实现农作物减害（病虫 害、盐碱害、农化害）以及节水节材，土壤理化特性改善等多目 术 标多模态智能精准灌溉。 与传统灌溉技术相比，灌溉 干深-时域灌溉器运行功率≤0.8W； 水利用率 80%；省工 40%， 干深湿点延时 4 级可调(0-30min)； 省肥药 50%，节材 40%；减 干深度传感器精度±2.5%；有害物质 少病虫害费用 5%；土壤修 去除过滤效率 95%；智能灌溉决策 复能力提升 20%，增产约 精准率 98%。 20%；管理运营成本降低 15%。 平均修复 100 亩黑土滩退 通过驯化选育以青海草地早熟禾为代表的乡土草种，对高原地区 3 高原地区黑 生态修 不同类型的黑土滩进行分类分级修复。主要农艺（工艺）包括整 治理后第二年牧草产量 200kg/亩、 化草地解决 3 个就业岗位。 土滩植被修 复退牧还 地、施肥、播种、免耕补播等。为防止二次退化，对高寒草地进 植被覆盖率≥70%、鲜草产量 500kg/ 退化草地恢复后生产功能 草 行了鼠害控制和生长季休牧的管护和利用；解决高原地区土壤修 亩。 提高，牧民家畜生长条件 复技术 复过程中草种选取和可持续管理及利用等问题。 动物养殖抗 4 生素替代技 术 好、生活条件得到改善。 应用在生猪养殖中，提高产 经过对有益菌菌种筛选、组合、驯化，根据不同产品应用对象， 绿色畜 配制成由不同菌属及其菌种组成的复合微生物菌液，可实现多菌 牧业 种共生、活性菌液常温保存和微生物长期保持活性，最后将复合 菌液与其他辅料进行发酵生成不同种类的动物酵素产品。 — 33 — 仔率 20%、降低死亡率 产品有效活菌数≥2×108CFU/ml。 15%、降低料肉比 0.4、提 前出栏 15 天，平均单头成 本下降 300 元。 五、基础设施绿色升级 基于物联 使用效率是传统电动自行 网、大数据和 云平台技术 1 的共享两轮 车全生命周 共享两轮车（电单车）利用物联网、大数据和云平台技术提升共 绿色交 享出行数字化、网络化和智能化水平。通过整合智能中控、北斗 通 定位、陀螺仪等技术实现车辆实时监管和安全运行；基于车辆端、 云平台、智能手机终端互联技术，实现智能调度和高效运营。 期智能运营 整车重量 42.5kg；续航 90km；电 机功率 350W；车辆时延 118.7ms； 定位精度 0.1m。 车的 3-4 倍，相比传统电动 自行车，每车每年可减少碳 排放 123kg；共享两轮车可 提供日均 3000 万次出行服 务。 管理技术 对面源径流入河路径设置多元污染控制和水质提升技术单元，改 污染物去除 50%以上，水体 造、构建河道自然生境，综合实现城市水体质量改善与水生态系 南方水网地 2 区城市水体 自然生态修 复集成技术 水体自 然生态修 复 统自然修复和动态平衡。陆域径流经面源生态净化系统的拦截、 陆域控制范围内悬浮物去除 自然修复能力增强，水质显 沉淀、布水、处理四个单元净化后进入雨水排口，在排口处围合 率>80%，平均提升微污染水体中高 著改善，水生态系统逐步趋 设置过滤池、两层筏网过滤墙，再经原位设置于河湖的可移动浮 锰酸盐指数>16%，氨氮>30%，总 于动态平衡。同时可提高雨 动式人工介质框架处理系统进一步吸收转移水体中的营养盐。同 磷>20%。 水资源利用率 5%以上，减 时对河道进行自然生境改造，创造有利于水生态系统自然恢复的 少常规水资源利用。 健康生境。 3 基于功能分 采用一体化结构设计，将生物选择区、厌氧、缺氧、好氧及内嵌 区、空间耦合 泥水分离等功能单元通过空间耦合形成污水生化处理工艺。采用 的一体化节 城镇污 低溶解氧高污泥浓度运行控制模式，通过双气路控制微孔曝气技 能降耗污水 水处理 术实现曝气系统不停车更换和清洗，通过低扬程空气提推技术实 生化处理技 现低能耗且高回流比泥水全液回流，具有较高的抗冲击能力和运 术 行稳定性。 氧利用率 35%-40%，单耗 0.12-0.18kWh/t；微氧环境：DO 0.5-0.8mg/L；高污泥浓度 5-10g/L； 电耗 0.12-0.18kWh/t；吨水 进水 COD 耐受范围：工业废水 占地 0.1-0.15m2；吨水投资 10000-20000mg/L，市政污水 600-800 元/t（含土建）。 500-1000mg/L；总溶解固体可耐受 10000mg/L 以内。 — 34 — 适用于高排 放标准的低 能耗、低成本 4 膜生物反应 器城镇污水 吨水电耗 0.15-0.2kWh/m3； 提供了一体化解决高排放标准城镇污水处理厂深度处理提标或污 水资源化问题更经济可靠解决方案。通过膜生物反应器（MBR） 城镇污 生物脱氮除磷强化集成工艺，以传统工艺 1/3 的占地实现高效处 水处理 理，达到“准Ⅳ类水”高排放标准；低耗曝气吹扫系统，节省能耗 30%以上；膜污染预警及清洗技术实现了 MBR 长效稳定运行，膜 深度处理技 膜通量＞20L/m2·h 以上，MBR 集 成工艺出水 CODcr、氨氮、TP 等主 要指标达到地表水Ⅳ类水体要求。 使用寿命延长 50%以上。 术 通过标准化、模块化的系统 装配技术，膜系统价格为国 际同类产品 50%。膜系统的 运行成本（不含折旧）仅为 0.2 元/t。 实现了土地集约、环境友好 5 生态型下沉 通过平面竖向空间优化和工艺技术优化，降低占地面积；开发炭 式再生水厂 质填料高效生物除臭技术，形成模块化装备及智能控制系统，臭 集约构建与 资源化利用 城镇污 水处理 技术 气全收集全处理；构建针对不同回用需求的高品质再生水技术路 线，集成污泥资源化和热能回收利用技术，实现水资源、污泥资 源和绿色能源的高效利用。 出水水质满足城镇污水排放一级 A 和资源高效利用，比现行污 标准，COD、BOD5、氨氮、总磷 水处理厂建设用地指标减 达到地表Ⅳ类水质标准，t 水占地面 少 50%以上；出水可 100% 积 0.3-0.5m2/(m3·d-1)，污泥出泥含 再生回用；集成高能效水源 水率 10%-60%，对 H2S 等特征污染 热泵，回收利用水中热能， 物去除率≥99%。 可为厂区和周边区域供暖 制冷。 利用激光三维扫描仪等设备采集实体构件数据逆向建模，与理论 复杂建筑钢 结构激光三 6 维扫描测量 与数字预拼 装技术 设计模型拟合分析偏差大小；根据扫描时的约束条件和影响因素 构件测量精度控制在 2mm 内，结 绿色建 计算出被扫描构件变形，兼顾变形分析和拟合分析判断被扫描构 构单元拼装精度控制在 5-10mm 内， 工期缩短 80%以上，成本降 筑 件质量状况；利用数字预拼装算法确定最佳拼装方案，计算各接 单根 12m 长钢构件 1.5h 完成扫描与 低 60%以上，人员使用减少 口面误差，判断出拼装整体是否符合质量要求，取代传统实体预 计算分析。 90%左右。 拼装。 — 35 — 相比传统实体预拼装过程， 轨道交通制 动能量综合 7 利用和智慧 能源管控系 绿色交 通 统关键技术 8 式飞机地面 静变电源技 术 全响应时间小于 1s；模块化设计、 车再生制动能量吸收或利用；通过回馈型技术和电阻能耗型技术 均流度>96%；直流纹波系数<3%； 按一个城市轨道交通 互为备用，实现经济性和节能性。利用通信网络实时采集和存储 750VDC/1500VDC 直流电压自适 300km 规模计算，日节电量 各车站、变电所、以及沿线附属建筑等的能源数据，对轨道交通 应。系统平均无故障时间≥30000h； 约 30 万 kWh。 用能情况进行统计分析，实现用能优化管理。 服务器平均 CPU 负荷率≤30%。 集成了双向变流器、直流微电网、分布式储能等技术，采用智能 基于能源互 联网的储能 采用基于 IGBT 的三相逆变、PWM 斩波混合型并联技术，实现列 控制算法，实现在小功率（5-30kW）市电输入情况下，为飞机提 输入：50Hz 220V 5-30kW /光伏发 绿色交 供稳定可靠的(5-72kW)中频电，可有效地替代飞机 APU 供电，节 电风力发电(选配)储能电量：80kWh 通 约航油消耗。设备可以同时接入光伏或风力发电，实现新能源发 （标配）输出：400Hz 115V 5-72kW； 电效率最大化。设备采用整体化结构设计、功能单元模块化组合， 平均使用 1h 节约航油 115kg。 部署灵活，安装实施工序简单。 — 36 — 单台设备按照 10 年生命周 期计算：平均使用时长 4.5h/ 天，10 年可节约航油 1888t。